Alüminyum enjeksiyon ile üretilmiş döküm parçalarının en önemli sorunlarından biri parça içerisindeki döküm boşluklarının hacimleri , kümülatif dağılımları , yoğunlaştıkları bölgeler , hatta şekillerinin saptanmasıdır. Özellikle yük altında çalışan parçalarının ömürlerinin belirlenmesi için tahribatsız muayene gereklidir. Alüminyum parçalarda belirli oranda boşluk beklenir. Bu boşlukların yüzde baremi olarak belirtilen tolare aralığında olması ve homojen dağılımı istenir. Nikon X-Ray CT cihazı ile bunları mikron hassasiyetinde tayin etmek  mümkündür.

                                                                                                             Şekil 1 : (X-Ray CT Mantığı)

Manipülatör ve panel sisteminin karşılayabileceği ebat ve ağırlıkta olan parça,  manupulator üstüne konur. Kilitleme sistemi devreye alındıktan sonra Kv ile uA değerleri girilir. Nikon XT Cihazları mikro fokus ışınım yayar. Burda ışından kaynaklı ya da verilen güçten kaynaklı bazı görüntü hataları ; filtre ya da yazılım yardımıyla giderilir.

CT Tarama sonrası parça VG STUDIO MAX yazılımı ile 2D pixellerin 3D voxellere çevirilmesi ile analize hazır hale gelir. Porosity modülü bu noktadan sonra devreye girmektedir.  

                                Şekil 2 ( Örnek Parça 3D CT Görüntüsü )                                           Şekil 3 ( Boşlukların Görüntüsü %80 Transparan)

Parçanın doğru tolare aralıklarında üretilip üretilmediğini , doğrulama işlemlerini , teknik resimlerde belirtilen kritik bölgelerde ki boşluk oranlarının uygunluğunu bu analiz ile teyit edebiliriz.

                                                                         Şekil 4 ( Parça İçinde ki Boşlukların Görüntüsü )

Volume Graphics yazılımı ile parçada ki tüm boşlukların en büyük ve en küçük boy, çap, hacim gibi kriterlere göre filtrelenerek görüntülenmesi de raporlanması da mümkündür.  Her bir boşluk için yapılan ölçümleri renklerine göre sınıflandırarak ekranda ki skala yardımıyla hacminin ne kadar olduğunun anlaşılmasını sağlar.  Kritik olan boşluklar için etiketleme yaparak tam konumu hakkında bilgi verir. Üretilen parçada ki boşluk oranını yüzdesel olarak görebiliriz.

                                                                            Şekil 5 ( Parça İçinde ki Boşlukların 3D Görüntüsü )

                         Resim 1: Nikon XTH 225                                                    Resim 2: Volume Graphics 3D image yazılımı

Ekipman seçiminde dikkat edilmesi gereken noktalar,

1. Parça eğer boyutlandırılacaksa, X ray cihazı parçayı yüksek hassasiyette taraması gerekmektedir. Nikon XTH 225 modeli Mikro fokus spot size ‘ a ( 3-5 µ) a sahip olduğu için parça hassasiyeti istenilen değerleri karşılamaktadır.
2. Parçanın yoğunluğu , X ray Cihazının penetre edebilme gücünden daha düşük olmalıdır. Parça ,penetre gücünden daha yüksek bir yoğunluğa sahip ise ;Kv bakımından bir üst model X ray cihazına geçilmesi gerekmektedir.
3. Boyutsal ölçüm yapılacak yazılımın , CAD data karşılaştırma ve referanslamayı destekler nitelikle olması gerekmektedir.

Radyografi ve CT ile yapılan analiz sonucunda  ,numuneyi tahrip etmeden parça içerisindeki boşlukları tayin etmek mümkündür. Eski yöntem ile hazırlanan numunede sadece numunenin hazırlanan yüzeyinde analiz yapılabilir. Bu yüzeyde boşluk rastlanmaması durumunda parça çok poroz bir yapıda olsa bile  üretimden kabul alabilir. Bu riski ortadan kaldırmak için Radyografi ve CT (BilgisayarlıTomografi) KaliteKontrol’ün vazgeçilmezi konumunda olmalıdır.